淮安樞紐立交地涵橋頭堡鉆孔灌注樁施工
2009-09-28
泥漿護壁成孔灌注樁的施工是先由鉆孔設備進行鉆孔，在鉆進過程中，用泥漿防止孔壁坍塌，并藉泥漿的循環(huán)將孔內(nèi)碎渣帶出孔外，待孔深達到設計要求后，即行清孔，放入鋼筋籠，然后澆筑水下混凝土而成樁，其特點是：
(1)、可適用于各種地層，且不用套管因而較經(jīng)濟；
(2)、樁長可隨持力層起伏而改變，不需截樁，沒有接頭；
(3)、僅承受軸向壓力時，不用配置鋼筋。需配置鋼筋時，按工作荷載要求布置，不用接頭，節(jié)約了鋼材的用量；
(4)、采用大直徑鉆孔灌注樁時，單樁的總承載力大；
(5)、鉆機小，重量輕，狹窄工地也能使用；
(6)、設備故障相對較少，工藝技術(shù)成熟，操作簡單，易于掌握?！ ?、工程概況
淮安樞紐立交地涵工程橋頭堡基礎為鋼筋混凝土灌注樁，分布于淮河入海水道上、下游右岸。根據(jù)設計圖紙要求，樁基安全等級為二級。其中樁徑為1200mm（樁1）的共16根，樁長48m；樁徑為600mm（樁2）的共16根，樁長33m。樁1、樁2在淮河入海水道上、下游右岸各布置8根。
造孔深度內(nèi)的地質(zhì)情況為：EL10.0～EL3.5m為人工填土（粘土層），EL3.5～－1.7m為原狀粘土層，EL－1.7～－6.1m為粉質(zhì)粘土和粉土層，EL－6.1m以下均為粉細砂、細砂層?！ ?、施工方法概述
該工程鉆孔采用4臺上海探機廠生產(chǎn)的循環(huán)水式鉆機，分別為：GPS－10一臺、GPS－15一臺及8QZJ－130水文鉆二臺，成孔方法為正循環(huán)法鉆孔、清孔，原土造漿護壁。樁基混凝土強度等級為C25，采用2×1.5m3自落式和1 m3強制拌和站拌和，混凝土泵輸送，垂直導管法灌注水下混凝土。
3、施工工藝
3.1工藝流程
鉆孔灌注樁施工工藝流程詳見《鉆孔灌注樁施工工藝流程圖》?！ ?.2施工準備
(1)、收集工程地質(zhì)與水文地質(zhì)資料，對地質(zhì)巖性及地下水做出正確分析。
(2)、熟悉樁基工程施工圖及施工方案。
(3)、掌握主要施工機械及其配套設備的技術(shù)性能資料。
(4)、做好場地平整工作，修建鉆機工作平臺，做到三通一平，即電通、水通、路通，對于不利于施工機械運行的松軟場地進行處理。雨期施工時，應有足夠的排水措施。
(5)、布置施工場地，其面積要滿足吊放鋼筋籠需要。
(6)、復核測量基準線、水準基點及樁位。
(7)、結(jié)合工程特點，有針對性地制定相應質(zhì)量管理措施?！ ?.3埋設護筒
護筒是保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作的輔助工具，它還起著保護孔口和提高樁孔內(nèi)的泥漿水頭，以防止塌孔的作用。護筒直徑比樁孔直徑大10cm左右，以方便鉆頭的提升。安裝護筒時，其中心線與樁位中心線偏差不應大于50mm。護筒應埋設牢固密實，它的入土深度，在砂土中不小于1.5m，在粘土中不小于1m，并應保持孔內(nèi)泥漿面高出地下水位1m以上，在護筒與坑壁之間用粘土分層夯實，以防漏水。護筒設有1～2個溢漿口，便于泥漿溢出而流回泥漿池，進行回收和循環(huán)。
3.4鉆機就位
在平整好的場地上鋪設枕木，然后用水平尺校正，確認水平后，進行鉆機就位，鉆機就位應準確、水平、穩(wěn)固，確保在施工中不發(fā)生傾斜、移動，用水平尺檢測轉(zhuǎn)盤中心，十字交叉法檢測轉(zhuǎn)盤中心與樁位對正。
3.5泥漿循環(huán)系統(tǒng)
3.5.1原土造漿工藝特點及作用
護壁泥漿可采用原土造漿和人工造漿兩種，可根據(jù)不同的施工條件進行經(jīng)濟、技術(shù)分析后選用。原土造漿工藝其特點是造漿的技術(shù)要求低，不需專門調(diào)配泥漿，施工費用省且完全能滿足鉆孔灌注樁這種短期成孔護壁的要求，因此該工程選用原土造漿工藝。
泥漿的作用是將鉆孔內(nèi)不同土層中的空隙滲填密實，使孔內(nèi)漏水減少到最低限度，并保持孔內(nèi)有一定的水壓以穩(wěn)定孔壁。在正循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆進時，為緩解泥漿上返速度低、排除鉆渣能力差等問題，使泥漿發(fā)揮最佳效果，采取以下措施：
(1)、保證足夠的泥漿量是提高正循環(huán)鉆進效率的關(guān)鍵。
對于合金鉆頭，泥漿量應根據(jù)上返速度按下式確定：
Q=60×103Fv
式中：Q—泥漿量（L/min）
F—環(huán)空面積（m2）
v—上返速度（m/s）
泥漿上返速度v根據(jù)泥漿種類及鉆頭類型來確定，參見表1。
表1 泥漿上返速度
鉆頭型式
泥漿
合金鉆頭
≥0.25
滾輪鉆頭
≥0.35
(2)、保證泥漿質(zhì)量，提高泥漿比重和粘度，以提高泥漿懸浮鉆渣的能力。
首先、造漿粘土應符合下列技術(shù)要求：
?、?、膠體率不低于95%；
②、含砂量不大于4%；
?、邸⒃鞚{率不低于0.006～0.008m3/kg。
其次、泥漿性能指標應符合下列技術(shù)要求：
?、佟⒛酀{比重為1.05～1.25g/cm3；
?、?、漏斗粘度為16～28s；
?、?、含砂量小于4%；
?、?、膠體率大于95%；
⑤、失水量小于30ml/min。
該工程根據(jù)樁徑及實際地質(zhì)情況，將泥漿比重加大到1.25g/cm3，粘度≤28s，含砂量≤8%?！ ?.5.2注意事項
規(guī)劃布置施工場地時，應首先考慮泥漿循環(huán)、排水、清渣系統(tǒng)的安設，以保證正循環(huán)作業(yè)時，泥漿循環(huán)暢通，污水排放徹底，鉆渣清除順利。
泥漿循環(huán)系統(tǒng)的設置應遵守以下規(guī)定：
(1)、循環(huán)系統(tǒng)由泥漿池、沉淀池、循環(huán)槽、廢漿池、泥漿泵、泥漿攪拌設備等裝置組成，并配有排水、清渣、排廢漿等設施。
(2)、泥漿循環(huán)池不宜少于兩個，可串聯(lián)使用，泥漿池的容積為鉆孔容積的1.2～1.5倍，一般不宜小于8～10m3。
(3)、循環(huán)槽應設1：200的坡度，槽的斷面積應能保證泥漿正常循環(huán)而不外溢。
(4)、沉淀池、泥漿池、循環(huán)槽可用磚塊和水泥砂漿砌筑，不得有滲漏和倒塌。泥漿池等不能建在新堆積的土層上，以免池體下陷開裂，泥漿漏失，宜設在地勢較低處。
循環(huán)槽和沉淀池內(nèi)沉淀的鉆渣應及時清除。在砂土或容易造漿的粘土中鉆進，應根據(jù)泥漿比重和粘度的變化，采取添加絮凝劑加快鉆渣的絮沉，適時補充低比重、低粘度稀漿，或加入適量清水等措施，調(diào)整泥漿性能。泥漿池、沉淀池和循環(huán)槽應定期進行清理，清除的鉆渣應及時運離現(xiàn)場，防止鉆渣廢漿污染施工現(xiàn)場及周圍環(huán)境。
3.6鉆孔
3.6.1施工順序
根據(jù)鉆機移動和混凝土澆筑方便的原則，結(jié)合該工程現(xiàn)場實際條件及樁與樁之間的間距等因素綜合考慮，采用跳打法（隔一打一）的施工順序?！ ?.6.2鉆進操作注意事項
(1)、安裝鉆機時，轉(zhuǎn)盤中心應與鉆架上吊滑輪在同一垂直線上，鉆桿位置偏差不應大于2cm，使用帶有變速器的鉆機，應把變速器板上的電動機和變速器被動軸的軸心設置在同一水平標高上。
(2)、根據(jù)巖土情況，合理選擇鉆頭和調(diào)配泥漿性能。
(3)、鉆具下入孔內(nèi)，鉆頭應距孔底鉆渣面50～80mm，并開動泥漿泵，使泥漿循環(huán)2～3分鐘。然后開動鉆機，慢慢將鉆頭放到孔底，輕壓慢轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，使護筒刃腳處形成堅固的泥皮護壁，鉆至護筒腳下1m以后，可按地質(zhì)情況逐漸加大轉(zhuǎn)速和鉆壓，以正常速度鉆進，并保證及時排渣。
(4)、正常鉆進時，應合理調(diào)整和掌握各種參數(shù)，不得隨意提動孔內(nèi)鉆具。操作時應掌握升降機鋼絲繩的松緊度，以減少鉆桿晃動。在鉆進過程中，應根據(jù)不同地質(zhì)條件，隨時檢查泥漿指標。在易塌地層中鉆進時，應適當加大泥漿比重。
(5)、在粘土層中鉆孔時，選用尖底鉆頭，中等轉(zhuǎn)速，大泵量的鉆進方法。
(6)、在砂土或軟土等易塌地層中鉆孔時，采用平底鉆頭、控制進尺、輕壓、低檔慢速、大泵量及稠泥漿的鉆進方法。
(7)、在砂礫等堅硬土層中鉆孔時，易引起鉆具跳動、憋車、憋泵、鉆孔偏斜等現(xiàn)象，操作時要特別注意，采用低檔慢速、控制進尺、優(yōu)質(zhì)泥漿、大泵量及分級鉆進的方法。
(8)、在直徑較大的樁孔中鉆進時，在鉆頭前部可加一小鉆頭，起導向作用。在清孔時，孔內(nèi)沉渣易聚集到小鉆頭內(nèi)，并可減少孔底沉渣。
(9)、加接鉆桿時，先將鉆具稍提離孔底，待泥漿循環(huán)3～5分鐘后，再擰卸、加接鉆桿。
(10)、鉆進過程中，應防止扳手、管鉗、墊叉等金屬工具吊落孔內(nèi)，損壞鉆頭。
(11)、如護筒底土質(zhì)松軟出現(xiàn)漏漿時，則提起鉆頭，向孔中倒入粘土塊，再放入鉆頭倒轉(zhuǎn)，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，穩(wěn)住泥漿后繼續(xù)鉆進。
(12)、鉆進過程中，必要時投入適量純堿以提高泥漿比重和膠結(jié)能力，有利于沉渣排出孔外?！ ?.7終孔驗收
成孔并自檢合格后，報請監(jiān)理工程師進行終孔驗收。驗收項目為：孔徑、孔位偏差、終孔深度、最大孔斜等。驗收標準為孔徑偏差不大于10cm，孔斜不大于1%，孔徑不小于設計孔徑且其允許偏差范圍為±50～100mm?！ ?.8清孔
常用的清孔方法有正循環(huán)清孔、泵吸反循環(huán)清孔和氣舉反循環(huán)清孔。該工程采用正循環(huán)清孔法，分兩次進行。其操作方法是：正循環(huán)鉆進終孔后，將鉆頭提離孔底80～100mm采用大泵量向孔內(nèi)輸入比重為1.05～1.08g/cm3的新泥漿，維持正循環(huán)30分鐘以上，把樁孔內(nèi)懸浮大量鉆渣的泥漿替換出來，直到清除孔底沉渣為止。其間，孔內(nèi)泥漿上返速度不應小于0.25m/s。
(1)、一次清孔
第一次清孔在終孔后、提鉆前進行，用比重、粘度略小的泥漿更換孔內(nèi)的稠密泥漿，結(jié)合該工程實際情況，清孔時間：樁1需1.5～2小時，樁2需0.5～1.0小時。
(2)、二次清孔
由于原土造漿的泥漿穩(wěn)定性較差，因此當孔內(nèi)泥漿一旦停止循環(huán)，泥漿中懸浮的顆粒會在短時間內(nèi)下沉造成沉淤，而且成孔完畢后、灌注水下混凝土以前還要進行下放鋼筋籠和導管兩道工序，其時間間隔少則2小時，多則4～5小時或更長，在此時間內(nèi)孔內(nèi)泥漿中懸浮的顆粒勢必大量下沉而使孔底淤積厚度增大而超出規(guī)定范圍，同時在下放鋼筋籠中難免有孔壁泥皮刮帶落至孔底，因而必須進行二次清孔。
二次清孔是在下導管后、灌注混凝土前進行。清孔時要不斷上下竄動導管，以利于孔底沉渣上泛。
清孔過程中應經(jīng)常測定泥漿指標。清孔質(zhì)量以二次清孔為控制標準，二次清孔質(zhì)量標準及檢測儀器見表2。
表2 二次清孔質(zhì)量標準及檢測儀器
序號
檢測項目
允許偏差
檢測方法
1
泥漿比重
≤1.25g/cm3
泥漿比重計
2
粘度
18～22s
500ml粘度漏斗
3
含砂量
≤8%
含砂量測管
4
淤積厚度
≤30cm
測錘
清孔換漿達到上述標準，報經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，方可進行后續(xù)混凝土的澆筑工作。
(3)、清孔結(jié)束后，孔內(nèi)應保持一定的水頭高度，并應在30min內(nèi)灌注混凝土，若超30min，則應重新進行清孔并報請監(jiān)理工程師按清孔質(zhì)量標準進行驗收?！ ?.9鋼筋籠加工及入位
(1)、鋼筋籠制作在現(xiàn)場修建操作平臺，按設計要求制作，嚴格控制制作誤差，并設置起吊點，起吊點設在加強箍筋部位。
(2)、考慮鋼筋籠的整體剛度及鉆機的起吊高度，鋼筋籠分節(jié)制作，每節(jié)長度一般為5～8m，待鋼筋籠入位時，再依次將各節(jié)連成整體。每節(jié)鋼筋籠連接時采用搭接焊，接頭錯開，在同一截面內(nèi)，接頭數(shù)不超過鋼筋總數(shù)的50%，單面焊接長度為10d。
混凝土保護層采用φ8mm鋼筋每隔2m做一組50mm的保護層，每組3塊，且應均勻分布在同一截面的主筋上。制籠時，要求焊接牢固，尺寸正確，成形周正。此外，為檢測成孔混凝土的灌注質(zhì)量，在制作鋼筋籠時，針對每根樁制作3根聲波檢測管，管長為設計樁長，點焊于鋼筋籠的四周同鋼筋籠一起放入樁孔，3根聲波管成120°均勻布置，其底部、頂端封堵，防止雜物進入。
鋼筋籠的外形尺寸應符合設計要求，其制作允許偏差應符合規(guī)范規(guī)定。
成形的鋼筋籠應平臥堆放在平整干凈的地面上，堆放層數(shù)不超過二層。
(3)、鋼筋籠的孔口焊接及吊放
?、佟摻罨\孔口焊接嚴格按照下列規(guī)定執(zhí)行：
a、下節(jié)籠上端露出操作平臺高度1.0m左右。
b、上、下節(jié)籠主筋焊接部位表面污垢嚴格清除干凈。
c、上、下節(jié)籠各主筋位置校正對正，且上、下籠保持垂直狀態(tài)方可施焊。
d、焊接時兩邊對稱施焊。
e、每節(jié)籠子焊接完畢后，要求補足焊接部位的箍筋。
②、吊放鋼筋籠
起吊鋼筋籠時，吊點準確，保證垂直度，然后對準孔位，吊直扶穩(wěn)，緩緩下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻礙，不能強行下放，查明原因并經(jīng)處理妥善后再繼續(xù)下籠。
鋼筋籠采用逐段接長后放入孔內(nèi)，即先將第一段鋼筋籠放入孔中，利用其上部架立筋暫時固定在護筒上部，此時，主筋位置要正確、豎直。然后吊起第二段鋼筋籠，對準位置，用搭接焊等方法接長后放入鉆孔中，如此逐段接長后放入到預定位置。
?、邸摻罨\安裝深度應符合設計要求，其允許偏差±100mm，鋼筋籠全部安裝入孔后，檢查安裝位置，確認符合要求后，將鋼筋籠吊筋進行固定，以使鋼筋籠定位，避免灌注混凝土時鋼筋籠上浮。
3.10水下混凝土灌注
3.10.1灌注樁混凝土配合比
(1)、根據(jù)規(guī)范有關(guān)要求，水下混凝土必須具備良好的和易性和流動性。該工程配合比通過試驗確定，其坍落度為18～22cm，和易性和流動性均較好。
(2)、混凝土的含砂率采用42%，選用中粗砂拌和，粗骨料的最大粒徑均小于40mm。
(3)、試配成的混凝土強度比設計樁身強度提高了20%。
該工程通過試驗確定的混凝土配合比為：水用量179kg/ m3，水泥用量389 kg/ m3，水灰比0.46，砂率42%，外加劑CSP-7（A）摻量為0.7%，坍落度為18～22cm?！ ?.10.2混凝土灌注方式
混凝土灌注采用直升導管法。導管采用螺紋連接導管，導管內(nèi)徑根據(jù)樁徑、每小時灌注量及鋼筋籠中間凈寬等因素確定為φ250mm，壁厚為8mm。導管連接應平直可靠，密封性好，拼接后進行充水以檢驗導管的密封性，合格后才進行使用。 3.10.3水下混凝土灌注注意事項
(1)、灌注前對樁孔質(zhì)量、孔底淤積厚度、泥漿指標、孔深進行一次檢查，以防意外事故發(fā)生。
(2)、導管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土為宜，一般控制在30～50cm，該工程控制在35cm。
(3)、使用的隔水塞應有良好的隔水性能，保證能順利排出，該工程采用橡膠制圓球，上面用系有鐵絲的蓋板蓋住。
(4)、混凝土初灌量應能保證混凝土灌入后，導管埋入混凝土深度為0.8～1.3m，導管內(nèi)混凝土柱和管外泥漿柱壓力平衡，并保證混凝土能完全置換出導管內(nèi)泥漿。
(5)、待初灌混凝土足量后，迅速提起蓋板離開漏斗口，將混凝土灌至孔底。
(6)、混凝土灌注過程中，導管應始終埋在混凝土中，嚴禁將導管提出混凝土面，導管埋入混凝土面的深度控制在2～6.0m，導管應勤提勤拆，一次提管拆管不得超過6.0m，派專人測量導管埋深及管內(nèi)外混凝土面的高差，并詳細填寫水下混凝土灌注記錄。
(7)、混凝土面上升速度控制在2～4m/h，提升導管速度與混凝土澆筑速度相適應。
(8)、控制最后一次灌注量，樁頂?shù)墓嘧烁弑仍O計標高增加0.5～0.8m，以便清除樁頂部的浮漿渣層，保證暴露的樁頂混凝土達到設計強度值。
(9)、混凝土灌注過程中為防止鋼筋籠上浮，采取以下措施：
a、在孔口固定住鋼筋籠上端。
b、混凝土面接近鋼筋籠底端時，導管埋入混凝土面的深度保持在3.0m左右，灌注速度適當放慢。
c、當混凝土面進入鋼筋籠底端1～2m后，適當提升導管，以減小導管埋入深度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。
(10)、在灌注即將結(jié)束時，由于導管內(nèi)混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度和比重增大，常出現(xiàn)混凝土上升困難，此時可上下竄動導管，以利于泥漿泛出。
(11)、混凝土澆筑要求在混凝土初凝前完成。該工程經(jīng)試驗確定灌注樁混凝土初凝時間在8～13小時之間。該工程在正常情況下混凝土灌注時間為：樁1（φ1.2m）3～4h；樁2（φ0.6m）40～60min，因此，可以較好保證混凝土質(zhì)量。若出現(xiàn)異常情況，灌注過程中停頓時間較長，則采取以下措施：
a、混凝土拌和中，加入適量緩凝劑；
b、適當加大澆筑速度?！ ?、質(zhì)量控制與檢查
淮安樞紐立交地涵灌注樁施工過程中，始終堅持質(zhì)量第一的原則，以“施工過程質(zhì)量控制”為主，嚴格按照施工規(guī)范和設計要求，把好成孔、清孔、安裝、下放鋼筋籠、灌注混凝土、泥漿配制等每一道關(guān)，并嚴格按照每道工序過程中的質(zhì)量標準，進行現(xiàn)場質(zhì)量控制，認真檢查、檢測必要的數(shù)據(jù)，并做好原始記錄。每道工序自檢、復檢合格并報經(jīng)監(jiān)理驗收合格后，方才進行下道工序的施工。而且每根樁都做有一組試塊，每組3件，以備檢查預留試件強度，由此判斷成樁混凝土質(zhì)量。
成樁質(zhì)量檢查方法一般有開挖檢查法、鉆芯法及聲波透射等方法。
若采用開挖檢查法，不僅造成人力、物力的浪費，且延誤工期；鉆芯法對樁身也會造成一定程度的損害。該工程本著質(zhì)量第一的原則，采用現(xiàn)代先進的科學檢測方法——聲波透射法，可以同時避免以上兩種檢測方法的缺陷，檢測既方便又準確。 5、鉆孔灌注樁施工過程中的質(zhì)量問題及其處理
樁基質(zhì)量取決于勘察、設計、施工等各種因素，每各環(huán)節(jié)稍有不慎，就可能造成質(zhì)量事故。在實際工程施工中，由于施工技術(shù)、施工工藝、施工管理水平和人員素質(zhì)的差異等因素，往往容易出現(xiàn)各種質(zhì)量問題。質(zhì)量事故的分析與處理是否正確，同時又影響建筑物的安全使用、工程造價及工期，嚴重的甚至使整個上部建筑物（如房屋等）倒塌。
在淮安樞紐灌注樁施工過程中，發(fā)生質(zhì)量問題后，其處理方案本著“安全可靠、經(jīng)濟合理、施工期短、方法可靠”的原則，在獲得監(jiān)理人員的批準后方才進行，同時對后續(xù)工程提出預防措施以防同樣問題的再次發(fā)生。
淮安樞紐灌注樁施工過程中的主要質(zhì)量問題及其處理方法如下：
(1)、由于設計原因，個別孔在鉆進過程中，打到了已形成的土層錨桿（共三層），有的錨桿露出端頭擦鉆而過，有的則以15°角兩端斜插孔壁，這給鉆進帶來很大困難，鉆頭跳動劇烈且無進尺。為了解決此問題先以三翼式鉆頭慢慢鉆進，無效果，后改用相同直徑的筒式合金鉆頭進行慢鉆硬磨，終于穿過錨桿層，獲得進尺，順利鉆至設計孔深。
(2)、13#孔在鉆進過程中打到混凝土，究其原因，此處為前期供應地下連續(xù)墻混凝土澆筑的拌和樓所在地，由于部分混凝土未清除干凈殘留在此，形成混凝土層，致使鉆進憋泵，且無進尺。因其深度在2.5m左右，較淺，先采用長鍬使勁下鏟的辦法，鏟去小部分混凝土，稍見成效。而后吊住鉆桿，降低鉆速，慢打硬磨，直至穿過混凝土層為止。
(3)、在鉆進時，因土層堅硬或有混凝土塊、石塊等障礙物，致使樁孔偏斜，對此，采取吊住鉆桿，對偏斜處上下反復掃孔，從而使孔校直的辦法。
(4)、24#孔在鉆進過程中因孔口土質(zhì)松軟，發(fā)生孔口土體部分塌落，致使護筒吊入孔內(nèi)，在打撈出護筒后，用粘土將孔口回填夯實，并加長護筒，將護筒外壁回填密實。另2#孔在鉆進過程中，由于打著錨桿，鉆進困難，邊商議措施邊試鉆的間隔過程中，停頓時間太長，再繼續(xù)鉆進時，發(fā)生塌孔現(xiàn)象。經(jīng)研究采取回填砂土和粘土混合物至塌孔位置處，夯擊密實后，加長護筒，重新鉆進。
(5)、23#孔在鉆進過程中，由于打著孔內(nèi)錨桿，扭矩過大，致使鉆桿扭斷，鉆頭吊入孔底。起初使用2tφ80沖抓錐擬將其吊出，因吊力太小，未能將鉆頭吊出，后采用自制鋼板鉤才將其撈出。
(6)、清孔后，孔底淤積超厚（≥30cm），采取繼續(xù)清孔的辦法，直到達到設計要求（淤積厚度不超過30cm）。
(7)、在灌注11#孔過程中，由于初灌量不足，未埋住導管，泥漿從導管底口侵入，幸而發(fā)現(xiàn)較早，混凝土只澆筑1m3左右，量少，當機立斷，在漏斗口放入隔水塞和蓋板，保證足夠的初灌量，重新灌注，使得灌注工作順利進行，防止了質(zhì)量事故的發(fā)生?！ ?、結(jié)語
鉆孔灌注樁施工技術(shù)含量較高，由于它的隱蔽性、影響因素的復雜性，使得現(xiàn)場樁基施工過程中遇到的質(zhì)量問題相對較多且不易發(fā)覺及解決，這就要求我們現(xiàn)場施工技術(shù)人員多搜集、看閱有關(guān)技術(shù)資料，豐富自己的專業(yè)知識，并結(jié)合現(xiàn)場實際施工情況，因地制宜地組織施工，對施工中遇到的質(zhì)量問題，能隨機應變，做到優(yōu)質(zhì)、高效。總之，鉆孔灌注樁施工是一門實踐性很強的施工技術(shù)，它要求我們在施工過程中不斷的總結(jié)和完善這門技術(shù)，我相信，在廣大土建技術(shù)同仁的共同努力下，這門技術(shù)將會不斷地發(fā)展和完善，為我國的基礎建設事業(yè)做出更大的貢獻。
